1 ·工程概况
陕煤集团神木张家峁矿业有限公司产品仓，由内径22．0m的三个圆仓组成，基础为筏板基础，仓上为二层框架结构。圆筒自标高-3．1m至49．35m为相同壁厚，壁厚均为0．32m。我们通过采用液压滑动模板施工技术，圆满地完成了圆筒仓的施工任务，施工安全、质量、技术达到了要求和保证，也得到了各级主管及验收部门的认同和赞许。
2· 滑模系统
2．1滑模装置
滑模装置由操作平台、模板系统、液压提升系统、配电系统、围圈系统组成。
(1)操作平台：操作平台由内外三角架、楞木和铺板组成。平台采用悬挑三角架，长2m，主要材料为[8槽钢，由螺栓与提升架连接，下设吊脚架，在提升架内侧挂Φ16辐射式钢拉杆与中心钢圈相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和仓壁变形，用花栏螺栓调节松紧，内外侧防护栏杆采用长1．5m∟50×50的角铁，中间穿三道Φ12的钢筋，外加防护网。
(2)模板系统：模板系统由提升架、模板、围圈、三脚架、吊架组成。提升架采用“II”型门架，立柱采用『14槽钢，横梁为[12槽钢；模板采用标准钢模板，以2012为主，配少量1512及1012模板。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0．2 ～0．5％，模板1／2高度处的净间距为结构截面的厚度。
(3)液压提升系统：液压提升系统由千斤顶、支撑杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。液压控制台采用YKT一36型，千斤顶采用GYD一60型滚珠式千斤顶，支撑支撑杆采用Φ48×3．25钢管。．
(4)配电系统：由照明系统和动力系统组成，总电源电缆为3×50+1×25mm橡胶电缆70m。
(5)围圈系统：围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈采用『8的槽钢，上下围圈间距为500mm。
2．2组装前工作
进行抄平放线测量，并将提升架支腿的标高找平。进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，和在施工中应注意的安全事项；
2．3滑模模具组装
滑模组装前应提前检修液压设备，并对主要构件编号刷油。组装原则：先内后外，先下后上。
(1)模具组装顺：安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋→安装模板→安装操作平台及内吊架→安装液压提升系统→检查、试验插入支承杆→安装外吊架及安全网。
(2)施工工艺：①滑模模具组装的基座为-3．1m平台。机具连接方式采用螺栓连接。②仓壁上有规律的门窗洞口等采用50mm木板支撑。
2．4滑模组装质量标准
(1)一般要求：① 提升架在全圆均匀布置，提升架尽量避开预留洞口布设。⑦安装好的模板应形成上口小、下口大的倾斜度，单面倾斜度取0．4％。③滑模装置部件：包括提升架、围圈、模板等均应符合做压滑动模板施工技术规范》。
(2)滑模机具组装的允许偏差(见表1)。
2．5 模板滑升
滑升程序应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升(如停水停电或风力在六级以上等)，则必须采取停滑措施(停滑施工缝做成V型)。
(1)初升：初升时连续浇筑2～3个分层，高60～70cm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即可进行试升工作。试升时应将模板顶升5cm，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时(用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指)，即可进行初升。初升阶段一般一次可提升20～30cm。模板初升后，检查各系统是否工作正常，检查无误后开始正常滑升。
(2)正常滑升：每浇铸一层混凝土，提升模板一个浇铸层高度，即300mm高，依次连续浇铸，连续提升。当天气炎热或某种原因混凝土浇铸一圈时间较长时，应每隔20～30min开动一次控制台，提升1～2个行程，以免粘模。
(3)末升：当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时，开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后混凝土能均匀的交圈，保证停滑标高准确。
(4)停滑方法：在停止浇筑混凝土后4h内，每隔半小时提升一次，直到最上层混凝土已经凝固，模板与混凝土不再粘结为止。
2．6 滑模施工中检查内容
检查钢筋埋件是否挂模板、查混凝土是否有蜂窝、麻面，是否拉裂及塌落，千斤顶是否同步，中心是否偏移等，其要求如下：每班抄平一次，各千斤顶的相对高度≯40mm，相邻两个千斤顶的高度≯20mm，用操作平台倾斜法纠偏时，其倾斜应控制在1％以内；在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板及收分模板与活动模板之间的夹灰；对被污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。
3 ·滑模施工过程
(1)混凝土施工：分两班作业，连续施工；混凝土浇筑采用泵送，平台上水平运输采用手扶灰浆车。
(2)测量控制
①高程控制：待初升60～70cm后，检查支撑杆是否抵住-3．1平台，确定支撑杆牢实后进行第一次支撑杆抄标高。标高用钢锯刻痕，油漆做明显标记，此后每隔一米作明显标记。遇洞口处，并把标高引测画在钢筋上，以方便预留孔洞及各种构件安装。
每4台班进行标高复测，利用塔吊返高程点，平台上架水准仪，进行支撑杆标高复测工作。发现问题及时处理。
⑦滑模平台水平控制：采用限位卡控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30～50mm。当平台提升4台班后进行上述高程复测，限位卡据此调整，但不可一次性调整行程过多，防止模板出现反锥度。
③ 垂直观测：采用经纬仪和线坠同时进行，所有各点均要在滑升前测设完毕，滑升期间每班不少于观测二次，特殊情况下要加密，当观测结果大于10mm时，采用挂反向花篮螺栓，施工加反向力和千斤顶下加反扭转垫铁的方法进行调整。
④施工允许偏差
(3)支撑杆的制作安装
① 支撑杆的型号、堆放
支撑杆采用Φ48×3．25焊接钢管，分为非标准长度和标准长度两种，标准长度为6m，非标准长度为2．0m、3．0m、4．0m、5．0m四种。初升时先用非标准长度钢管，以使支撑杆接头相互错开，进入正常滑升阶段，采用标准长度6．0m焊接钢管。支撑杆需作简单加工，主要是将端头有毛刺不平的磨成坡口，并将表面有锈皮及杂物的支撑杆清理干净，在工地堆放要按长度分别堆放，下垫木方。
② 支撑杆的接长
支撑杆接长采用坡口对接，先将坡口对齐焊牢，再用手提磨轮机对焊缝进行打磨，将焊缝与钢管外径打磨平，以免影响千斤顶通过。
(4)钢筋制作安装
① 筒壁钢筋：a．筒壁里、外两层钢筋按设计要求环向每个11．25°设置焊接骨架筋。b．采用电渣压力焊焊接，环向钢筋采用绑扎搭接，搭接长度按设计要求不小于50d。同一截面接头率不大于1/4，接头与接头中心错开的距离：水平方向不小于一个搭接长度，也不小于lm；在同一竖向截面上每个四更允许有一个接头。c．筒壁钢筋遇洞口切断，并向里弯折，弯折长度按设计要求，焊缝相互焊接，并按设计要求增加洞口附加筋。d．钢筋随滑随绑扎，最低绑扎高度必须保持每个浇筑层后其上最少有一道水平筋。
② 附壁柱钢筋．a．附壁柱纵筋接长采用电渣压力焊连接。b．焊工必须有考试合格证，并据实际施工试焊件，试验合格后方可焊接。
4 ·滑升速度及混凝土出模强度
滑模24h连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V大于0．1m／h，每天应大于3m，混凝土出模强度应控制在0．3～ 0．35MPa。
5 ·结束语
①滑模组装时要严格控制模板的锥度，锥度过大或过小均会给模板滑升带来不利影响。② 如采用旧模版，模板表面水泥浆必须用手持砂轮打磨清理干净，再刷脱模剂，防止模板表面粘接混凝土，影响混凝土表面质量。③ 模板与围圈之间用8#铁线绑扎连接是可行的，采用焊接连接会造成不必要的浪费。④ 混凝土搅拌时要严格检查后台计量，尤其是水的计量，将混凝土的坍落度控制在5～8cm，防止因混凝土坍落度差异过大造成混凝土出模时间不同而使滑出的混凝土发生坍塌。⑤混凝土出模后要及时抹压收光，处理蜂窝及露筋等质量问题时，要用与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，避免造成混凝土表面颜色不均匀，影响观感质量。⑥在本次滑模施工中，千斤顶采用GYD60型千斤顶，支撑杆采用Φ48钢管，大大的提高了滑模质量，平台扭转显著减少，更不会发生失稳。
陕煤集团神木张家峁矿业有限公司产品仓，由内径22．0m的三个圆仓组成，基础为筏板基础，仓上为二层框架结构。圆筒自标高-3．1m至49．35m为相同壁厚，壁厚均为0．32m。我们通过采用液压滑动模板施工技术，圆满地完成了圆筒仓的施工任务，施工安全、质量、技术达到了要求和保证，也得到了各级主管及验收部门的认同和赞许。
2· 滑模系统
2．1滑模装置
滑模装置由操作平台、模板系统、液压提升系统、配电系统、围圈系统组成。
(1)操作平台：操作平台由内外三角架、楞木和铺板组成。平台采用悬挑三角架，长2m，主要材料为[8槽钢，由螺栓与提升架连接，下设吊脚架，在提升架内侧挂Φ16辐射式钢拉杆与中心钢圈相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和仓壁变形，用花栏螺栓调节松紧，内外侧防护栏杆采用长1．5m∟50×50的角铁，中间穿三道Φ12的钢筋，外加防护网。
(2)模板系统：模板系统由提升架、模板、围圈、三脚架、吊架组成。提升架采用“II”型门架，立柱采用『14槽钢，横梁为[12槽钢；模板采用标准钢模板，以2012为主，配少量1512及1012模板。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0．2 ～0．5％，模板1／2高度处的净间距为结构截面的厚度。
(3)液压提升系统：液压提升系统由千斤顶、支撑杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。液压控制台采用YKT一36型，千斤顶采用GYD一60型滚珠式千斤顶，支撑支撑杆采用Φ48×3．25钢管。．
(4)配电系统：由照明系统和动力系统组成，总电源电缆为3×50+1×25mm橡胶电缆70m。
(5)围圈系统：围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈采用『8的槽钢，上下围圈间距为500mm。
2．2组装前工作
进行抄平放线测量，并将提升架支腿的标高找平。进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，和在施工中应注意的安全事项；
2．3滑模模具组装
滑模组装前应提前检修液压设备，并对主要构件编号刷油。组装原则：先内后外，先下后上。
(1)模具组装顺：安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋→安装模板→安装操作平台及内吊架→安装液压提升系统→检查、试验插入支承杆→安装外吊架及安全网。
(2)施工工艺：①滑模模具组装的基座为-3．1m平台。机具连接方式采用螺栓连接。②仓壁上有规律的门窗洞口等采用50mm木板支撑。
2．4滑模组装质量标准
(1)一般要求：① 提升架在全圆均匀布置，提升架尽量避开预留洞口布设。⑦安装好的模板应形成上口小、下口大的倾斜度，单面倾斜度取0．4％。③滑模装置部件：包括提升架、围圈、模板等均应符合做压滑动模板施工技术规范》。
(2)滑模机具组装的允许偏差(见表1)。
2．5 模板滑升
滑升程序应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升(如停水停电或风力在六级以上等)，则必须采取停滑措施(停滑施工缝做成V型)。
(1)初升：初升时连续浇筑2～3个分层，高60～70cm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即可进行试升工作。试升时应将模板顶升5cm，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时(用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指)，即可进行初升。初升阶段一般一次可提升20～30cm。模板初升后，检查各系统是否工作正常，检查无误后开始正常滑升。
(2)正常滑升：每浇铸一层混凝土，提升模板一个浇铸层高度，即300mm高，依次连续浇铸，连续提升。当天气炎热或某种原因混凝土浇铸一圈时间较长时，应每隔20～30min开动一次控制台，提升1～2个行程，以免粘模。
(3)末升：当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时，开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后混凝土能均匀的交圈，保证停滑标高准确。
(4)停滑方法：在停止浇筑混凝土后4h内，每隔半小时提升一次，直到最上层混凝土已经凝固，模板与混凝土不再粘结为止。
2．6 滑模施工中检查内容
检查钢筋埋件是否挂模板、查混凝土是否有蜂窝、麻面，是否拉裂及塌落，千斤顶是否同步，中心是否偏移等，其要求如下：每班抄平一次，各千斤顶的相对高度≯40mm，相邻两个千斤顶的高度≯20mm，用操作平台倾斜法纠偏时，其倾斜应控制在1％以内；在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板及收分模板与活动模板之间的夹灰；对被污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。
3 ·滑模施工过程
(1)混凝土施工：分两班作业，连续施工；混凝土浇筑采用泵送，平台上水平运输采用手扶灰浆车。
(2)测量控制
①高程控制：待初升60～70cm后，检查支撑杆是否抵住-3．1平台，确定支撑杆牢实后进行第一次支撑杆抄标高。标高用钢锯刻痕，油漆做明显标记，此后每隔一米作明显标记。遇洞口处，并把标高引测画在钢筋上，以方便预留孔洞及各种构件安装。
每4台班进行标高复测，利用塔吊返高程点，平台上架水准仪，进行支撑杆标高复测工作。发现问题及时处理。
⑦滑模平台水平控制：采用限位卡控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30～50mm。当平台提升4台班后进行上述高程复测，限位卡据此调整，但不可一次性调整行程过多，防止模板出现反锥度。
③ 垂直观测：采用经纬仪和线坠同时进行，所有各点均要在滑升前测设完毕，滑升期间每班不少于观测二次，特殊情况下要加密，当观测结果大于10mm时，采用挂反向花篮螺栓，施工加反向力和千斤顶下加反扭转垫铁的方法进行调整。
④施工允许偏差
(3)支撑杆的制作安装
① 支撑杆的型号、堆放
支撑杆采用Φ48×3．25焊接钢管，分为非标准长度和标准长度两种，标准长度为6m，非标准长度为2．0m、3．0m、4．0m、5．0m四种。初升时先用非标准长度钢管，以使支撑杆接头相互错开，进入正常滑升阶段，采用标准长度6．0m焊接钢管。支撑杆需作简单加工，主要是将端头有毛刺不平的磨成坡口，并将表面有锈皮及杂物的支撑杆清理干净，在工地堆放要按长度分别堆放，下垫木方。
② 支撑杆的接长
支撑杆接长采用坡口对接，先将坡口对齐焊牢，再用手提磨轮机对焊缝进行打磨，将焊缝与钢管外径打磨平，以免影响千斤顶通过。
(4)钢筋制作安装
① 筒壁钢筋：a．筒壁里、外两层钢筋按设计要求环向每个11．25°设置焊接骨架筋。b．采用电渣压力焊焊接，环向钢筋采用绑扎搭接，搭接长度按设计要求不小于50d。同一截面接头率不大于1/4，接头与接头中心错开的距离：水平方向不小于一个搭接长度，也不小于lm；在同一竖向截面上每个四更允许有一个接头。c．筒壁钢筋遇洞口切断，并向里弯折，弯折长度按设计要求，焊缝相互焊接，并按设计要求增加洞口附加筋。d．钢筋随滑随绑扎，最低绑扎高度必须保持每个浇筑层后其上最少有一道水平筋。
② 附壁柱钢筋．a．附壁柱纵筋接长采用电渣压力焊连接。b．焊工必须有考试合格证，并据实际施工试焊件，试验合格后方可焊接。
4 ·滑升速度及混凝土出模强度
滑模24h连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V大于0．1m／h，每天应大于3m，混凝土出模强度应控制在0．3～ 0．35MPa。
5 ·结束语
①滑模组装时要严格控制模板的锥度，锥度过大或过小均会给模板滑升带来不利影响。② 如采用旧模版，模板表面水泥浆必须用手持砂轮打磨清理干净，再刷脱模剂，防止模板表面粘接混凝土，影响混凝土表面质量。③ 模板与围圈之间用8#铁线绑扎连接是可行的，采用焊接连接会造成不必要的浪费。④ 混凝土搅拌时要严格检查后台计量，尤其是水的计量，将混凝土的坍落度控制在5～8cm，防止因混凝土坍落度差异过大造成混凝土出模时间不同而使滑出的混凝土发生坍塌。⑤混凝土出模后要及时抹压收光，处理蜂窝及露筋等质量问题时，要用与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，避免造成混凝土表面颜色不均匀，影响观感质量。⑥在本次滑模施工中，千斤顶采用GYD60型千斤顶，支撑杆采用Φ48钢管，大大的提高了滑模质量，平台扭转显著减少，更不会发生失稳。